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中國鋼鐵工業協會公開鋼廠完成超低排放改造和評估監測的情況——
山西太鋼不銹鋼股份有限公司
先后榮獲“全國循環經濟工作先進單位”、“第一批鋼鐵行業資源節約型、環境友好型企業創建試點企業”、“中國鋼鐵工業清潔生產環境友好企業”、“全國重點行業清潔生產示范企業”、“全國綠化模范單位”、“全國水效企業”、“中國首批綠色工廠”、“中國鋼鐵行業綠色發展標桿”等榮譽稱號。
山西太鋼不銹鋼嚴格執行環境保護“三同時”制度，全面落實環評及環評批復中提出的環境保護對策措施，按時依法獲取排污許可證，開展自行監測和臺賬記錄。
山西太鋼不銹鋼設有獨立的環保管理機構能源環保部，每季度針對公司環保事項召開不少于一次的環委會會議。
2019年完成了包括焦化工序在內的全流程超低排放改造，2020年上半年，進一步對全流程超低排放改造工作進行了完善，并啟動了超低排放評估監測工作。
自2015年開始，實施完成了自備電廠超低排放改造，2016年開始對原料場進行全封閉超低排放改造，2018年完成了焦爐煙道氣脫硫脫硝超低排放改造，2019年底全面完成了從焦化、燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼到清潔運輸的全工序超低排放改造，實現了有組織排放達超低排放標準，無組織排放達超低排放要求，清潔運輸達80%以上的要求。
全工序超低排放改造工作投資約33億元，噸鋼超低排放改造成本約275元，環保運行成本約353元/噸鋼。
有組織排放超低排放改造：
焦爐煙氣采用了“碳酸氫鈉干法脫硫+袋式除塵+SCR中低溫脫硝”凈化工藝；燒結煙氣在原有活性炭脫硫脫硝基礎上采用“活性炭擴容+SCR中低溫脫硝”工藝；所有熱處理爐都采用了低氮燃燒技術；除塵設施采用超細纖維覆膜布袋】褶皺布袋、折疊濾筒、電改袋、高效電源改造、串接濕式電除塵等先進工藝。
各類污染物排放均能實現超低排放。
無組織排放：
全部粉狀物料均采用筒倉、料庫的方式進行儲存；堆存原料的一次料場、二次料場均實施了不銹鋼全封閉，并在場內配置高效霧炮設施進行抑塵；鋼渣處理進行了全封閉改造，自主研發投運了動力波除塵設施；原料場和渣場出口設置了全自動高效洗車臺。
尖山鐵礦精礦粉采用102KM管道礦漿輸送，石灰采用管式皮帶輸送機及封閉火車車廂輸送，除塵灰采用氣力輸送及密閉罐車輸送；塊狀及粘濕物料均采用封閉皮帶進行輸送，皮帶機頭、機尾等落料點均安裝了封閉罩和除塵收集治理措施。
組織對鋼鐵流程全工序無組織排放控制點進行了全面排查，對防治措施不符合項進行了全面整改。各主要生產工藝過程的產塵點均配備了先進的捕集除塵系統；焦化化產區域配置了VOCs凈化設施并將達標VOCs氣體進行焚燒處理，酚氰廢水治理系統實施了加蓋封閉并配備廢氣收集處理設施。
中國環境監測總站組織寶鋼環境監測站于4月到5月進行了山西太鋼不銹鋼有組織超低排放現場踏勘、監測方案的編制、監測孔和監測平臺、CEMS及DCS符合性核查；
冶金工業規劃研究院于5月開展了無組織超低排放基本條件預評估工作，7月到9月對山西太鋼不銹鋼的整改情況進行2次現場核查評估，10月補充抽查無組織排放治理措施集中控制系統相關點位功能；
生態環境部環境工程評估中心于7月開展了清潔運輸情況現場核查評估，8月抽查復核了場內運輸車輛和非道路移動機械臺賬記錄一致性和準確性。
三方評估工作均已完成，分別出具了超低排放評估報告，形成總報告。
目前，山西太鋼不銹鋼監測監控涵蓋了煙氣排放自動監控系統(CEMS)、分布式控制系統(DCS)、監測監控系統建設(TSP、微站、標準站、視頻監控)等。
減排效果：
2019年全廠顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放分別下降4100.47t/a、895.85t/a、4152.81t/a，下降幅度為62.96%、41.88%、44.08%，總體下降50.6%。2020年大氣污染物總體下降70%。
