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“水泥在生產的同時，就能自動凈化污染物。”日前，在位于浙江省江山經濟開發區的江山南方水泥有限公司，公司環保專員鄭書君來到中央控制室，察看氮氧化物的排放量。
“今天數據依然保持在43mg/m3左右，這是我省首條氮氧化物排放穩定控制在50mg/m3以下的水泥熟料生產線，在管道內就能把氮氧化物自動還原成氮氣等無污染氣體。”
走進生產區域，藍天白云，地面干凈整潔，周邊的小樹全身披綠，如果不是看到公司的名稱，很難想到這是水泥廠。
這一切要得益于超低排放項目的實施。水泥生產產生的主要污染物有二氧化硫、氮氧化物、顆粒物，衢州市生態環境局江山分局污染防治科負責人江建國說，大多數水泥廠都能完成二氧化硫和顆粒物的超低排放指標，而氮氧化物要實現超低排放卻不容易。
為了攻克這個難關，江山南方水泥和水泥裝備制造企業一起研究，投入2000萬元，70余名技術、工程和施工人員日夜奮戰，不久前，研制出了新的管道爐脫硝技術并成功運行。
“不需要添加催化劑，該技術可從源頭上將窯內產生的氮氧化物還原成氮氣等無污染氣體。”在鄭書君指示下，記者看到在預熱器邊上，新建管道脫硝爐進氣口與窯尾煙室頂縮口連接，排氣口與分解爐底部連接，實現氮氧化物的排放量由原來的300mg/m3降到43mg/m3左右，年排放量可減少600噸。
“這相當于3萬多輛機動車一年的氮氧化物排放量。”江建國舉例說明道，江山市現有機動車超12萬輛，一條水泥生產線減少的年排放量，相當于江山全年1/4多機動車氮氧化物的排放總量。
“該技術最大亮點在于節能減排的同時，大大降低了運營成本。”鄭書君統計過，試運行以來，不僅氮氧化物排放量大幅度減少，連水泥生產中的氨水用量也比原來少了20%，煤耗也有所下降。
原標題：超低排放生產線在江山成功運行
