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四部門剛剛聯合下發《建材行業碳達峰實施方案》，根據《關于嚴格能效約束推動重點領域節能降碳的若干意見》《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平(2021年版)》《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南(2022年版)》制定的《水泥行業碳減排技術指南》就緊跟著來了。
實施方案已經明確，“十四五”期間，水泥熟料單位產品綜合能耗水平降低3%以上，要求加快研究修訂《產業結構調整指導目錄》，支持各類社會資本參與水泥企業并購重組，力爭2025年水泥行業使用替代燃料技術的生產線數量占比達到20%，2030年達到40%。
同時，鼓勵加快推廣、示范高貝利特水泥，硫鋁酸鹽水泥等低碳水泥新產品的工程化應用，研究水泥行業低碳排放的新途徑，研發新型膠凝材料技術、低碳混凝土技術、吸碳技術等。
從能耗上，從原料上，從流程上，從產能上，從減排技術上，可以看出水泥行業的綠色升級在各個節點都有優化路徑。指南進一步拆解，約有5億噸的水泥熟料生產能力需要改造提升。壓力大，潛力同樣大，中國建筑材料聯合會受工信部委托，選取了試點，收集了基礎數據，并總結了節能降碳技術路徑，對很多具體的工藝優化都給出了明確答案。
比如，水泥行業節能降碳技術可分為4個大類——提升能效技術、原燃料替代技術、低碳水泥技術、碳捕集封存技術。
五級預熱器改造低能耗六級預熱器技術、立式輥磨生料外循環技術、水泥粉磨優化提升技術、鋼渣/礦渣輥壓機終粉磨技術、風機效率提升節能技術、電石渣替代石灰石質原料生產水泥熟料技術、高貝利特硫鋁酸硅酸鹽(鐵鋁酸硅酸鹽)水泥技術、全氧燃燒耦合低能耗碳捕集技術等28項都給出了技術路徑以及預期效果。
更甚至，指南還給出了不同能耗水平水泥企業技術改造提升建議，算得上“細致入微”了。
而細數目前我國針對水泥行業的各類標準，也能看到《水泥行業節能監察技術規范》(JC/T 2648-2021)、《綠色設計產品評價技術規范 水泥》(JC/T 2642-2021)、《水泥制品行業綠色工廠評價要求》(C/T 2637-2021)、《水泥行業綠色工廠評價要求》(JC/T 2634-2021)、《水泥窯協同處置飛灰成套裝備技術要求》(JC/T 2591-2021)；《水泥制造能效測試技術規程》(T/CBMF 1-2013)、《水泥制造能耗評價技術要求》(T/CBMF 9-2016)；云南《鋼鐵、水泥用耐火材料循環利用技術要求》(DB53/T 1081-2022)、河北《水泥企業單位產品耗能在線監測數據采集規范》(DB13/T 5555-2022)、江蘇《水泥工業大氣污染物排放標準》(DB32/ 4149-2021)、《四川省水泥工業大氣污染物排放標準》(DB51/ 2864-2021)......全方位把控的標準體系越來越完善。
當然，在政策和標準體系的管控下，水泥行業轉型承壓也是事實，并且繼火電和鋼鐵行業后成為又一減排焦點。
近10年，我國水泥行業從超低排放改造，到綠色工廠建設，再到智能化升級，面臨碳減排的挑戰摸索出了一套又一套方案。海螺集團、上峰水泥、華新水泥、塔牌集團、金隅集團、南方水泥、紅獅集團等等大型水泥企業都是個中典型，并且不少都直接以水泥窯協同處置固危廢為突破口切入了環保市場。
就目前水泥行業所采取的措施來看，原料端替代的成本問題還有待繼續破題，燃料替代雖然有水泥窯協同處置固危廢的實踐，但規模效應尚不顯，生產線的節能改造提升是大趨勢，據初步統計2500t/d以下的熟料產線占比已超過40%。與此同時，CCUS作為一個新興領域，國內仍以石油化工行業的“試水”為主流，但是智能化水平的提升，水泥行業必不能落后。
實際上，產線改造對水泥企業來說是一件“不會賠”的買賣。不說避免了違規罰款，單論實際效益，如槐坎南方項目，智能改造業務完成后每年節約的成本以千萬計，回收期僅1.5到2年。所以說，水泥行業主動轉型才能搶收紅利，而水泥行業減排領域也還有巨大深挖市場。
