hbzhan內容導讀：據部門統計，至2012年底，全國新型干法水泥生產線已達1637條，在建擬建的新型干法水泥生產線還有200多條。由于水泥熟料生產排放的煙氣中，含有大量高濃度的氮氧化物（NOx），已成為繼火電煙氣、機動車尾氣之后的第三大排放源。
　　
　　工信部發布的《水泥行業準入條件》規定“新建或改擴建水泥（熟料）生產線項目須配置脫除NOx效率不低于60%的煙氣脫硝裝置。”隨著近年霧霾天氣的頻繁出現，水泥工業大氣污染物排放新標準有望面眾，而當前800mg/Nm3的排放標準已不能滿足人們的環保要求，氮氧化物的限值調整或成必然。
　　
　　2013年以來，江蘇科行集團捷報頻傳，繼集團承建的云南昆鋼嘉華等水泥脫硝工程投運之后，今年5月科行在云南地區又簽約3個水泥窯項目：云南紅塔滇西水泥股份有限公司3000t/d新型干法水泥生產線脫硝EPC項目，云南曲靖雄業水泥有限責任公司5000t/d水泥生產線窯頭窯尾袋除塵和2500t/d水泥生產線SNCR脫硝項目，云南昭通得云建材有限責任公司4000t/d新型干法生產線空氣分級燃燒 SNCR脫硝項目，實現了科行在云南水泥窯脫硝市場的新突破，必將為國家的節能減排做出新的貢獻。
　　
　　當今，水泥脫硝減排已受到了廣泛水泥企業的強烈關注，尤其是在全國氮氧化物排放量不降反升與史上“嚴”的排放標準出臺之下，眾多水泥企業開始尋求改造方案，積極投入行業建設“綠色水泥”的隊伍。作為水泥大省，云南省高度重視氮氧化物減排，也積極推進節能減排工作。而此時，江蘇科行集團已經走在了行業前列：基本實現了水泥窯脫硝工程在全國區域的全覆蓋，實質性地運行了北京、陜西、寧夏、云南等多個水泥窯脫硝項目；多個脫硝項目的紛紛上馬，已承建了40多條水泥脫硝生產線，占據了水泥窯脫硝市場的半壁江山；福建紅獅、北京金隅、國產實業、陜西聲威等脫硝項目氮氧化物排放量達到或超出要求標準，脫硝效率達60%以上；水泥窯SNCR煙氣脫硝成果取得突破，解決了SNCR脫硝技術在水泥窯應用的關鍵技術，形成了SNCR脫硝技術設計能力及技術，主要經濟技術指標達先進水平。
　　
　　經過多年的技術研發，科行集團于2010年在脫硝技術領域取得了突破性的進展，并于2011年――兔年實現脫硝技術在我國玻璃、鹽化工、煙草等行業的應用。于是，科行人將其自主研發的脫硝新技術命名為“脫兔100”。“脫兔”一詞取自成語“動若脫兔”；“100”既表明了科行人不斷進行技術升級，打造更先進脫硝系統的決心，又是科行人努力為用戶打造滿意工程的服務理念。“脫兔100”寓意著科行集團在脫硝技術領域動若脫兔，勢如迅雷，脫硝快捷而。
　　
　　瞄準煙氣脫硝，未雨綢繆。近年來，科行集團始終堅持科技先行的創新思路，不斷進行技術研發，促進產品轉型升級。早在2006年，科行集團高層就敏銳地洞察到“十二五”期間我國大氣污染防治工作將以氮氧化物減排為重點，經過多方調研、考察、論證，認為我國的煙氣脫硝技術裝備將有廣闊的市場空間。集團迅速調動技術上的精兵強將組建脫硝課題組，并與清華大學簽訂產學研合作協議，進行脫硝技術的研發，并派駐了10多名技術人員到清華大學進行學習深造。通過查資料、做實驗，科行掌握了催化劑原料配方和成型工藝技術。2009年，集團研發的“TZ型板式催化劑制備技術”順利通過院士任主任委員的科技成果鑒定，技術達先進水平。