電子制造業，一般包括電子元件及部件、印制電路板、電真空器件、半導體制造、平板顯示器和電子終端產品裝配等幾大主要部分。電子制造業中產生的VOCs的環節，主要包含涂裝和有機溶劑清洗。電子行業的源頭控制，主要是采用低揮發涂料以及環保型清洗劑。  
 包括以下幾種：
  （1）粉末涂料 粉末涂料是不含溶劑且由固體組成的粉末狀涂料。粉末涂料由特制樹脂、顏填料、固化劑及其它助劑，以一定的比例混合，再通過熱擠塑和粉碎過篩等工藝制備而成。粉末涂料不含有機溶劑，成套裝置綜合投資小于傳統溶劑型涂料，粉末涂料生產效率高，可一次獲得較厚的涂膜，容易實現自動化，且過噴的涂料可回收，再利用率高，這些都極大地增強了粉末涂料的經濟性和環保型。
  （2）水性涂料 水性涂料以水為溶劑，使成膜物質均勻分散或溶解在水中，也稱水基涂料。制備水性涂料的關鍵，是在高分子化合物的分子上引入親水性基團，獲得水溶性樹脂。水性涂料一般由水性樹脂、顏料、填料和其他助劑組成。水性涂料以水作為溶劑和稀釋劑，使用過程中可基本消除存在的有機溶劑，更符合環保要求。采用水性涂料涂裝，可消除VOCs對大氣環境的污染及對人體健康的危害。
  （3）UV涂料 UV涂料（紫外光固化涂料）是利用紫外光的能量引發涂料中的低分子預聚體，及作為活性稀釋劑的單體分子之間的聚合及交聯反應，終得到硬化漆膜，實質是通過形成化學鍵實現化學干燥。UV涂料是一種無溶劑或基本無溶劑的涂料，且使用非有機溶劑的活性稀釋劑，成膜過程中無VOCs揮發到大氣中，UV涂料不需要加熱干燥，較常規的熱干燥涂料可節省能源75%～90%。UV涂料稀釋劑的改變，可大大改變傳統油性涂料揮發性稀釋劑大量產生的VOCs的狀況。
  （4）高固體分涂料 普通涂料中一般含有約40%的可揮發有機成分，涂裝后基本都會揮發到大氣中，不僅造成了圖層缺陷，而且也污染了環境，因此提高涂料的固體分含量，降低其可揮發成分，也成為“綠色涂料”的發展方向。高固體分涂料一般要求固體分含量在60%～80%或更高，有機溶劑的使用量大大低于傳統溶劑型涂料，涂裝過程中產生的VOCs量大大減少，降低了對大氣環境的不利影響。
處理工藝
  電子行業種類多、數量大，VOCs廢氣排放及廢氣處理狀況不盡相同。
  目前小型電子企業的廢氣處理設施多數簡陋，基本缺乏有效的VOCs去除設備，主要用排風設施將廢氣排入大氣；大型電子企業采取了吸附、吸收、催化燃燒等廢氣處理措施，在一定程度上減少了VOCs排放。一般認為，對于高濃度（＞5000mg/m3）、有回收價值的VOCs，宜采用吸附法、吸收法、冷凝法、膜技術等，加以回收循環再利用，而對于中等濃度或低濃度（＜1000mg/m3）的VOCs，大多采用蓄熱式催化燃燒RCO、直接燃燒TO、生物降解、光催化降解、等離子體技術將其降解、銷毀，是較為經濟、合理而高效的廢氣處理方法。
  （1）催化燃燒技術
  對于大風量、低濃度的有機廢氣，直接采用燃燒或催化燃燒技術成本較高，而使用轉輪吸附和催化燃燒相結合的方法，把它集成一個完整的廢氣處理系統。
  吸附—催化燃燒技術，根據廢氣處理現場調研情況，是企業成功運用多的可達標排放的工藝，由此可見該工藝在實際應用中是相對較成熟的。特別是在單純“活性炭吸附技術”后續缺乏活性炭更換工作的有效監督，及廢氣檢測工作未能符合要求的情況下，吸附后的催化燃燒能有效解決這些問題，保證了有機廢氣處理后達標排放。

  （2）活性炭吸附技術
  即為有機廢氣經活性炭吸附，從而達到凈化廢氣中有機物的目的，凈化率可達95%以上。該技術所用活性炭吸附裝置結構簡單，投資少。根據廢氣處理現場調研情況，發現部分采用活性炭吸附技術的企業，對有機廢氣吸附飽和后的活性炭，并未按照要求定期更換活性炭，所以使廢氣處理設施成為擺設。鑒于該工藝的實際應用情況，企業采用活性炭吸附技術，必須加強廢氣處理方面的環保專項監管工作，監督內容包括：活性炭按要求定期更換，以及切實有效地對廢氣排放進行監督性檢測等。