廣西某木業有限公司擁有一條年產25萬方的高中密度薄板生產線，生產線分為削片、熱磨、鋪裝、熱壓、鍋爐工段，主要設備包括：削片機、蒸煮器、熱磨機、鋪裝機、熱壓機、砂光機、干燥風機等。該企業能源消費主要品種為電力、蒸汽和導熱油熱力，綜合能源消費量28972.02tce（當量值）/42567.47tce（等價值），其中：電力消耗7077.28萬kW·h/年，折8697.98噸標準煤（當量值）/22293.43噸標準煤（等價值）；蒸汽消耗190231.58t/年，折17881.77噸標準煤；導熱油熱力消耗70113.30GJ/年，折2392.27噸標準煤。產品綜合能耗115.89kgce/m3，經對比《中華人民共和國林業行業標準：纖維板生產綜合能耗》（LY/T 1451-2017）標準，優于高密度纖維板一級能耗修正指標值。企業十分注重節能降耗，生產線全面技改升級，采用新型板坯預熱技術和纖維分選技術，引進水平的熱磨機、連續平壓生產線。但企業和生產管理者仍在探尋通過信息化管理來進一步實現節能降耗的途徑。

在了解到用戶此項需求后，2020年我司組建專家技術團隊前往現場開展實地調研，為提高企業能源管理信息化、自動化、智能化水平，實現全面節能降耗，定制了一套智能優化節能系統解決方案，同年4月份完成了WOES智能優化節能系統項目實施及交付。通過智能優化節能系統從設備運行優化、工藝管控優化、管理策略優化三個層面對該企業提供節能改進措施，取得了很好的效果，帶來了顯著的經濟效益。

設備運行優化節能

1、熱磨工序是纖維板生產十分重要的工序，電耗占35-45%，而影響熱磨機性能和潛力發揮的關鍵又在磨片。在正常生產過程中，熱磨機的負荷呈現周期性的變化。通過WOES系統的負荷分析、單耗分析功能發現，熱磨機在磨片磨損嚴重時提前更換磨片，設備單耗較低。針對這一現象，查閱熱磨機工藝運行參數，利用WOES系統建立熱磨機功率消耗數學模型，根據不同時段更換磨片的測量數據進行驗證，得出更換磨片的時間范圍，每年累計節省電費開支17萬元。

2、砂光工段一臺90kW風機，兩臺75kW風機，一臺22kW風機，總裝機容量為262kW，主要用于除塵。通過WOES系統設備負荷分析報警提示，砂光工段風機有功功率負荷在140kW左右，負載率較低。經現場查看風機運行狀況，3臺風機存在閥門調節情況，風門開度均為50%，針對該情況建議客戶對3臺風機進行變頻器改造，每年節省電費開支11萬元。

工藝管控優化節能

全廠有4臺132kW空壓機，空壓系統分砂光和壓機兩個系統，各兩臺空壓機，一臺變頻控制，一臺星三角起動控制，其中1#和4#空壓機為變頻控制，2#和3#空壓機為工頻控制，通過WOES系統的電機經濟運行模塊對空壓機組合運行方式進行診斷分析，及時提醒客戶調整空壓機壓力參數，保證空壓機系統產氣量處于供需平衡，每年累計節省電費開支8萬元。

管理策略優化節能

經了解，削片工段在執行錯峰用電的制度，但對具體執行情況缺乏監管手段，通過WOES系統的峰谷平分析功能對能夠執行躲峰用電的主要設備谷電實際運行數據進行統計分析，結合尖峰平谷時間段的組成以及設備生產產能、庫容、消耗情況，在不影響正常生產的情況下，提出錯峰填谷運行時間優化建議，及時提醒班組長對錯峰執行不到位的操作進行管控，每年節省電費開支13萬元左右。

非節能價值體現

（1）提升企業信息化水平。將主要能源介質（電）的使用情況，按照削片、熱磨、鋪裝、熱壓、鍋爐工段等工段以能流圖的形式展現，可使企業管理者隨時、隨地掌握企業用能數據，對能源消耗組成及區域用能一目了然，通過實時了解設備運轉狀況，進行用能管理，提高工作效率。

提升設備信息化管理水平。系統上線運行后，通過設備檔案管理功能，實現設備臺賬的電子化，可快速實現對削片、熱磨、鋪裝、熱壓、鍋爐工段等重要系統設備巡檢管理，巡檢記錄可自動形成電子版信息，方便維護人員查閱，從而提高設備維修工作效率，降低故障導致的損失。

（2）提升企業自動化水平

實現各類異常信息的自動報警。系統上線運行后，通過報警分析功能，系統自動按照發生次數進行排名，解決依靠人工統計費時費力的問題，有利于企業管理和維保人員及時發現高頻異常點，有針對性處理異常，提高設備運轉率和產品產量。

實現能耗與設備運行安全狀況自動分析診斷。系統上線運行后，通過自動分析診斷功能，對空壓機組運行或者干燥風機等重要設備不同時間內數據進行自動分析，可解決依靠人工查詢導出數據再分析費時費力的問題，實現自動負荷分析，對負荷波動超標進行預判提示，保證電網和重要設備安全運行。

（3）提升企業精細化管理水平

形成大量的數據備份，提供精細管理客觀依據。系統上線運行后，通過歷史數據功能可將生產過程中的能耗、產量、效率等數據財富持續不斷的積累下來，使全員能夠深入了解本部門、本班組、本工位、各種生產作業活動的能耗構成，能源、設備設施利用水平，流程中的損耗，以及改進方向等，通過精準識別后對癥下藥，能夠使各部門更加有的放矢的發動全員共同挖掘節能降耗的潛力。

精細化管控人員操作行為，確保作業制度和管理措施執行到底。系統上線運行后，通過班組能耗分析功能對操作員的生產工藝參數控制情況和能耗情況進行分析判斷，精細化管控人員操作，杜絕人員操作差異導致能耗浪費，判斷結果可作為操作人員是否規范操作的依據，也是操作人員水平考核依據，促進人人參與節能，有利于加快提升能源精細化管理水平。

總結：WOES智能優化節能系統已在現場穩定運行兩年多，通過設備運行優化節能、管理策略優化節能等節能措施，每年為企業帶來節能效益55萬元左右，并通過遠程平臺為企業的系統運行提供了持續的節能服務。