我們在壓力管道的制造與年檢時通常采用超聲波檢測與射線檢測相結合、互為補充的方法，來保證壓力管道的安全運行。射線檢測可以獲得直觀焊縫圖像， 具有定性準確、直接記錄檢測結果和可以長期保存的優點，但存在成本高、周期長、影響工程進度和射線輻射對檢測人員的身體危害大的缺點。超聲波檢測利用超聲波對被測管道內部進行檢測， 在實際應用中會受到其自身固有的特性和局限性影響，并存在很多問題，我們下面給大家簡單說一下。
1、除高壓管道或超高壓管道的壁厚大于10mm外，一般管道壁厚多小于10mm。由于在近場區內受超聲波的干涉影響，近場區內聲壓會有極大值或極小值，可能會造成缺陷的誤判。
2、管道的檢測面均為曲面， 由于超聲波斜探頭與管道檢測面的接觸均為線接觸, 超聲波散射嚴重,檢測靈敏度降低。
3、管道環焊縫多采用單面焊雙面成型工藝，根部無法清理，根部缺陷較為嚴重，例如裂紋、未焊透、錯口、咬邊和焊瘤等，這些缺陷會導致誤判。
改進方法
1、合理選擇斜探頭的各種參數, 包括探頭晶片尺寸、頻率、K值和前沿距離等，以保證避開近場區進行檢測。
2、對于管徑偏小且管壁較簿的管道，超聲波檢測時宜選用小尺寸斜探頭，盡量使前沿距離小于6mm，甚至更小。
3、評判檢測結果必須綜合考慮單面雙側的檢測結果，必要時還要用射線檢測進行復驗。
隨著相控陣檢測等新技術的發展，普及相控陣檢測技術在管道對接環焊縫檢測中的應用將會大大提高超聲波檢測的可靠性，從而更好地保證壓力管道的安全運行。
