1.XPS擠塑板生產過程
擠塑式聚苯乙烯XPS為聚苯乙烯顆粒與助劑混煉熔融后，與發泡劑混合，在模具處直接擠出成型的閉孔型有機保溫材料。和EPS相類似，XPS的成本構成中，聚苯乙烯顆粒原料成本占比zui大。但由于其生產原理和EPS不同，EPS的降低成本措施并不*適用于XPS。
2.XPS擠塑板的特點
XPS制造過程中，聚苯乙烯顆粒從室溫升至200攝氏度，顆粒從固態變成液態，加入助劑后在螺桿中進行混煉推進。在模具處擠出時，壓力從原來的10MPA直接降低至室溫。聚苯乙烯溶液從液態重新轉化為固態，高壓液態發泡劑變為氣態，從而在板材內部產生蜂窩。
即XPS生產過程中同時存在液固轉化、液氣轉化、壓力溫度急劇下降的變化過程，且該過程為連續不斷擠出，壓力、溫度、螺桿推進量、材料流動系數、助劑添加量等參數的不配合均會嚴重干擾XPS板材的生產，嚴重情況下，會直接導致XPS板無法成形。
XPS擠塑板的造假技術，均須先克服前述技術難點，譬如說增加石英增重*不適用于XPS的生產。
XPS板生產設備高度復雜，一套生產線控制參數可達數百項
3.陳化時間對XPS的影響
EPS為水蒸氣發泡，在制造過程中，在其內部會積蓄一部分的水蒸氣，在陳化過程中這些水蒸氣會緩慢釋放到空氣中，逐步降低EPS實際稱重。陳化42天后的EPS板重量損失可達5%以上。
XPS的發泡劑為CO2.F142b、丁烷等低密度材料。陳化過程中，XPS發泡過程中被伸拉的分子鏈逐步趨于穩定，應力得到釋放，zui終影響XPS的質量穩定。在實踐中，我們可以觀測到XPS陳化時間越長，板材的強度越高，并在90天左右趨于*穩定。
陳化過程中，泡孔中積蓄的發泡劑與外界的空氣會進行緩慢的交換，XPS發泡劑密度與空氣相當，陳化過程對XPS密度不造成影響。
4.XPS密度對質量的影響
通過各種方式降低XPS板密度是國內XPS工業的主要發展方向，全新料聚苯乙烯顆粒經二次真空發泡技術，可將密度zui低降至22公斤每立方米左右。但實際上，國內擠塑板的密度均在28-30公斤每立方米左右，這是因為國內擠塑板產業基本上都采用回收料進行生產，回收料流動性低，發泡困難，發泡密度在30KG每立方米已經為技術極限。
在原料等級，泡孔結構的一致情況下，擠塑板的強度與密度大致成正比關系。35公斤級密度擠塑板抗壓強度較30公斤級擠塑板密度高出30%左右，而一些高抗壓的鐵路基材用板，密度均在45公斤每立方米之上，抗壓可達700KPA以上。
擠塑板的導熱系數與密度關系較為復雜，密度上升可以帶來導熱系數的下降，絕熱效果的提高。當提高到一定的密度，擠塑板的導熱系數反而會有所上升。相關函數如下：
由圖可見，的擠塑板密度在36KG每立方米左右，其導熱系數zui低可達0.026W/m.k。由于36KG密度的擠塑板成本較普通30KG級擠塑板密度高20%左右，除綠羽、豪適等品牌擠塑板外，目前國內市場主流密度仍為30KG每立方米。
