3pe防腐管件制作廠家3PE防腐鋼管在當前的建設中是*的，而相信通過科技的延伸，未來其還是有更加輝煌的成績，專業的天然氣防腐管道。埋地燃氣防腐管道（3PE），是近幾年從引進的*的防腐。它的全稱為熔結環氧/擠塑聚乙烯結構防護層，結構由以下三層組成：底層為熔結環氧（≥80μm）；中間層為膠粘劑（170-250μm）；面層為擠塑聚乙烯（約2mm）。防護層總厚度約1.8-3.7mm。在三層結構中，熔結環氧粉末涂層的主要作用是：形成連續的涂膜，與鋼管表面直接粘結，具有很好的耐化學腐蝕性和抗陰極剝離性能；與中間層膠粘劑的活性基團反應形成化學粘結，保證整體防腐層在較高溫度下具有良好的粘結性。中間層通常為共聚物粘結劑，其主要成分是聚烯烴，中原管道目前廣泛采用的是乙烯基共聚物膠粘劑。共聚物膠粘劑的極性部分官能團與熔結環氧粉末涂層的環氧基團可以反應生成氫鍵或化學鍵，使中間層與底層形成良好的粘結；而非極性的乙烯部分與面層聚乙烯具有很好的親合作用，所以中間層與面層也具有很好的粘結性能。聚乙烯面層的主要作用是起機械保護與防腐作用，與傳統的二層結構聚乙烯防腐層具有同樣的作用。

3pe防腐管件制作廠家3PE防腐鋼管涂層也就是（三層聚乙烯防腐涂層），是將歐洲的2PE防腐層和北美廣泛使用環氧粉末防腐鋼管涂層（FBE)巧妙的結合起來而產生的一種新的防腐鋼管涂層。在*已被認可和使用已經有十多年了。

主要生產流程如下：

（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

（2）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。

（3）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。

（4）采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。

（5）采用外控或內控輥式成型。

（6）采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。（7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接規范。

（8）焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了*的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。

（9）采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。

（10）切成單根鋼管后，每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。

（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。

（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。

（13）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動打印記

（14）管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制

3PE防腐鋼管聚乙烯層端面應形成不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環氧粉末涂層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理，操作時按2~3次分段進行，以達到標準規定要求。用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應平整，無凸凹。鋼管防腐層制作結束后，應及時進行冷卻固定成型，可采用循環水澆涂室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。生產前，先啟動澆涂室的循環水泵電機。調整冷卻水管各閥門開關，控制冷卻水的大小，避免水流過速造成對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀成形質量。在鋼管進入澆涂室第1組傳動輪前，先用第1道冷卻水進行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動到第1組膠輪上，防腐層不會破壞，保持完好。根據管徑的大小及環境溫度差異，采取2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高于60℃，并確保熔結環氧涂層固化*。