目前，通過噴丸強化來改變曲軸抗疲勞性能已在大范圍內得到普遍應用，且效果令人滿意。 
傳統滾壓工藝的缺陷是，由于受曲軸加工工藝性的限制，各軸頸圓角很難與滾輪相吻合，往往造成圓角的啃切現象，而且滾壓后的曲軸變形較大，效果不佳。噴丸強化的機理是利用嚴格控制直徑并具有一定強度的丸粒，在高速氣流作用下，形成彈丸流并連續向曲軸金屬表面噴射，就像用無數個小錘進行錘擊，使曲軸表面產生極為強烈的塑性變形，形成冷作硬化層。簡而言之，由于曲軸在加工中受各種機械切削力的作用，其表面特別是曲軸截面變化轉接圓角處的應力分布極不均勻，工作中又受交變應力作用，很容易產生應力腐蝕而使曲軸的疲勞壽命降低。而噴丸強化工藝是通過引入一個預壓應力來抵消零件在以后工作周期會受到的拉應力，從而提高工件抗疲勞性能和安全使用壽命。 
對于噴丸強化過程，有兩個zui關鍵的參數。一個是應力強度，這通常是采用“阿爾門試片”進行強度檢測。多個試片固定在曲軸的不同表面，特別是應力zui集中的曲軸截面變化轉接圓角處，一同進行噴丸，試片上產生的壓應力影響導致試片弓曲。曲率的擴大變化與丸料沖擊的能量成比例。另一個確定噴丸質量的主要參數是覆蓋率，這主要是指強化后表面彈坑占據的面積與總強化表面的比值，該參數由曲軸的設計工程師來定義，通常要求是在100%～200%，有些曲軸應用可能要求覆蓋率高于200%。鑄鋼丸:根據曲軸的硬度和理想的導入壓應力強度，通常曲軸噴丸強化使用的丸粒硬度在50～55 HRC，大小在S 280～S 330 (0.7 mm～0.84 mm)。這樣產生在“阿爾門試片”上的強度范圍約在0.008～0.010 C (0.025 on the A scale)。相較于拋丸清理，噴丸強化的工藝參數監控更為嚴苛。就曲軸強化應用而言，需要監控的參數包括:噴丸速度、噴丸強度、丸粒直徑、噴丸的距離、強化的時間及覆蓋率。這些參數中任意一個的變化，都會不同程度地影響曲軸表面強化的效果。鑄鋼砂:正確應用可控的噴丸強化技術，能使曲軸和其它在高載荷條件下工作的零件的疲勞強度得到大幅提高，從而大大延長零件的抗疲勞壽命。*、精密的帶電腦程控技術的噴丸設備能夠對噴丸流程進行嚴密監控，以確保噴丸質量的恒定性和可重復性。目前，很多的汽車整車廠商和零部件制造商都已將強化列入標準的生產工藝流程中，強化設備也與其他制造設備一樣形成了完整的現代制造流水線。