平流式溶氣氣浮機的工作原理基于微氣泡吸附懸浮物并實現固液分離的機制，通過以下核心流程完成廢水處理：

一、溶氣系統：制備飽和溶氣水

加壓溶氣過程

利用溶氣水泵將部分處理后的出水（或原水）加壓至 0.3~0.5MPa 的高壓狀態。平流式溶氣氣浮機廠家定制

高壓水流與空氣在溶氣罐內充分混合，使空氣強制溶解于水中，形成過飽和溶氣水（空氣中的氮氣、氧氣等以分子形式溶解于水）。

減壓釋氣過程

過飽和溶氣水通過溶氣釋放器（如針型閥、多孔管）突然減壓至常壓，溶解的空氣迅速以微氣泡形式釋放（氣泡粒徑通常為 10~100μm）。

微氣泡具有極大的表面積和表面能，為后續吸附雜質提供條件。

二、絮凝反應系統：雜質與氣泡結合

絮凝劑投加

在氣浮機的絮凝反應區（前端）投加混凝劑（如聚合氯化鋁 PAC）和助凝劑（如聚丙烯酰胺 PAM）。

混凝劑通過電中和、壓縮雙電層等作用，使廢水中的懸浮物（如膠體、油滴、固體顆粒）脫穩，形成細小絮體。

助凝劑通過吸附架橋作用，將細小絮體聚合成較大的絮凝體（粒徑可達數百微米）。

氣泡 - 絮體吸附

釋放出的微氣泡與絮凝體充分接觸，通過浮力作用、表面張力或電荷吸附，附著在絮體表面或包裹絮體，形成氣泡 - 絮體復合體。

由于氣泡密度遠小于水（約為水的 1/700），復合體整體密度降低，快速向水面上浮。

三、氣浮分離系統：固液分離與排渣

上浮分離過程

氣泡 - 絮體復合體在氣浮分離區（平流式池體的中部和后部）向上浮動，形成浮渣層（聚集在水面）。

清水則在重力作用下沿池體底部向前流動，從出水堰或集水管排出，完成固液分離。

浮渣與沉渣排出

浮渣：通過刮渣機（如鏈條式或行車式刮板）定期將浮渣刮至排渣槽，排入污泥池進行后續處理（如濃縮、脫水）。

沉渣：少數密度較大的顆粒（如重金屬氫氧化物）可能下沉至池底，通過排泥管定期排出。

四、流程特點與關鍵參數

平流式結構優勢

廢水沿池體水平流動，流程長、停留時間穩定（通常為 20~40 分鐘），適合處理含較大絮體或高濃度懸浮物的廢水。

池體構造簡單，易于維護，可通過調整進水流量和溶氣水回流比適應水質波動。

核心操作參數

溶氣壓力：壓力越高，空氣溶解度越大，但能耗增加；通常控制在 0.3~0.5MPa。

溶氣水回流比：回流的溶氣水量占處理水量的比例，一般為 10%~30%，高懸浮物廢水需提高回流比以增加氣泡量。

絮凝反應時間：需通過實驗確定混凝劑投加量和反應時間（通常為 5~15 分鐘），避免絮體破碎。

五、與其他氣浮工藝的區別

與豎流式氣浮機對比：平流式溶氣氣浮機廠家定制

平流式水流方向水平，池體呈長方形，處理量大，適合工業廢水；豎流式水流垂直，池體圓形，占地面積小，多用于小型系統。

與渦凹氣浮（CAF）對比：

平流式通過加壓溶氣產生微氣泡，氣泡粒徑小、密度高，分離效率更高；渦凹氣浮通過葉輪切割空氣產生大氣泡（粒徑＞300μm），能耗較低但適用于低濃度廢水。

總結：平流式溶氣氣浮機通過 “加壓溶氣→釋氣產泡→絮凝吸附→上浮分離" 的流程，利用微氣泡與絮體的結合力實現高效固液分離，廣泛應用于含油、含懸浮物的廢水處理，尤其在需要大規模、穩定處理的工業和市政場景中表現優異。