如何處理腹膜工藝上光加工故障？

一些印品腹膜工藝中，腹膜產品常常無光感，無立體感，那么就先來看看上光中常見的故障有那些： 膜面出現條痕或起皺；印刷品互相粘連；涂層不均勻、有氣泡、麻點等；壓光中，印刷品與上光帶之間粘附不良等等，這里就不一一列舉了，下面就跟你詳細介紹一下以及解決方法。


上光中常見的九點故障：

1、膜面出現條痕或起皺

其原因可能中：上光涂料的粘度值高，涂料來不及流平，易出現條痕。可根據印刷品的不同適性，選用流平性、潤濕性好的上光涂料；或加入適量稀釋劑，降低涂料的粘度值。如為涂布量過大，可以通過調整使涂布量降低；有時是上光涂料對印刷品表面墨層潤濕性不好，影響干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工藝條件與涂料適性不匹配，可能用其它種類的上光涂料或改變工藝條件，使其與涂料性能相匹配。

2、印刷品互相粘連

原因是：上光涂料中溶劑的揮發性好，涂料的干燥性能不良，可考慮改用揮發速率高的溶劑或更換上光涂料種類；也可能是涂布膜層太厚，涂層內部的溶劑未*揮發，殘留量高，減薄膜層厚度；或者是上光涂布或壓光中工作溫度低，干燥時間短而使涂層干燥不良，可提高上光涂布和壓光中的工作溫度，降低機速，使涂層*干燥。

3、壓光后印刷品空白部分呈淺色部分，而淺色部位變色

原因可能是：上光涂料溶劑對油墨層有一定溶解作用，這要更換涂料種類或改變溶劑成分；若是油墨干燥不良，墨層耐溶劑性能不好，就要改善油墨干燥情況，等油墨干燥后再上光涂布，減少上光少料中對油墨有溶解作用的溶劑用量；涂料層干燥不*，膜層內溶劑殘留量高，則要提高上光涂布時的干燥溫度或或降低機速，延長干燥時間，降低涂層內部溶劑殘留量。

4、涂層不均勻、有氣泡、麻點等

原因是：上光涂料表面張力值大，對印刷品表面墨層的潤濕作用不好，應降低其表面張力值、改善涂料對油墨層的潤濕性能；涂料中的溶劑揮發不良，涂層內溶劑殘留量高，可改用揮發速率高的溶劑或使涂層*干燥后再壓光；也可能是上光涂布中機速過快，干燥溫度低，使涂層干燥不*，溶劑揮發不*，就應調整上光涂布的工藝條件；印刷品表面的油墨層也會產生晶化現象，這要采取有效措施，如除去墨層晶化面的油質或進行打毛處理，改善涂料對墨層的潤濕作用，以減弱或消除墨層晶化對上光涂布的不良影響。

5、成膜膜層光澤度差

如果是上涂涂料的質量問題，則應考慮按工藝及經濟要求改用質量較好的上光涂料；若是涂層太薄，涂布量不足或涂料濃度小，在粗糙度高、吸收性強的印刷品表面不易填平補齊，則應加大涂布量，提高涂料濃度，或在加工前先上一層上光底膠，再進行上光涂布；也可能是上光涂布干燥和壓光時的溫度偏低壓光壓力小，則操作中應調整工藝參數，提高溫度，加大壓力；還要估計到是設備本身原因，如為壓光鋼帶磨損，光澤平滑度下降，這就要修理改善壓光鋼帶表面狀況。

6、壓光中，印刷品與上光帶之間粘附不良

原因是：涂層太薄，應增大涂布量；涂料的粘度太低，要提高涂料的粘度值；再就是壓光的壓力太小，壓光溫度不足，要提高壓光溫度，增加壓光壓力。

7、壓光后兩側膜面亮度不一致

原因是：壓光中，上光帶兩側壓力不相等，或上光帶兩側磨損不一致，應調整上光帶兩側的壓力使之相等，調整熱壓輥與傳輸輥的平行度，使上光帶兩側張緊一致，磨損均勻；也可能是上光涂料兩側厚薄不均勻，這就要調整上光涂布機構，檢查計量輥與涂布輥之間的平行度和間隙，使兩側涂層厚度盡量一致。

8、膜面起泡

原因是：在壓光過程中，壓力過大，壓光鋼帶的溫度過高，使涂料膜層局部軟化，這需適當降低壓光的壓力和溫度；也可能是上光涂料與壓光工藝條件木匹配，使印刷品表面的涂料層冷卻后，同上光帶的剝離力差，需改變工藝條件，使其與上光涂料相匹配，降低壓光機速，改善涂料層同上光帶之間的剝離力。

9、印刷品壓光后，表面易折裂

原因是：溫度偏高，使印刷品在壓光中脫水過多，含水量降低，因而紙質纖維變脆，應降低壓光中的工作溫度，并采取有效措施，保持印刷品中一定的含水量；壓光中壓力過大，使印刷品的延伸性和可塑性降低，韌性變差，可減少壓光中的壓力；如為上光涂料的后加工適性不良，則應重新選擇后加工適性較好的上光涂料；后加工工藝條件選擇不合適，可調整后加工工藝條件，使其與印刷品壓光后的適性相匹配。